Станки для обработки арматурной стали
Опубликовано: 05.09.2018
Сталь, используемая на арматуру, представляет собой либо проволоку диаметром 2,5—14 мм, либо пруток диаметром более 14 мм. Арматурная сталь подвергается очистке от ржавчины, окалины и загрязнений, правке, резке, а иногда и гибке. Правке подлежит арматурная сталь, поставляемая в бухтах.
Ручные станки для гибки арматуры Kapriol
Рис. 10.11. Схема правильно-отрезного станка
Правку и резку арматурной стали часто совмещают и выполняют на правильно-отрезных станках.
Основными частями станков для правки и резки арматурной стали (рис. 10.11) являются электропривод, правильное и отмеривающее устройства, механизм реза и приемный лоток для отрезанных прутьев. Арматурная проволока 2, сматываемая с бухтодержателя 1, протягивается тянущими роликами 6 через правильный барабан 3, а затем отрезными роликами 7 нарезается на стержни определенной длины. Правильный барабан представляет собой вращающийся вокруг горизонтальной оси полый цилиндр с радиально расположенными плашками 4, смещенными относительно оси барабана. При быстром вращении барабана плашки очищают проволоку от окалины и грязи и выпрямляют ее.
Ручной станок для резки Kapriol (производство Италия)
Механизм реза состоит из двух роликов с ножами; включается в работу периодически по команде отмеривающего устройства. Оно может быть или в виде мерительного диска 5 с прижимным роликом 8 или в виде передвижного конечного выключателя, на который воздействует конец проволоки.
Основные характеристики правильно-отрезных станков: скорость правки 0,25—1,0 м/с, длина отрезаемых стержней 0,5—0,9 м, диаметр отрезаемых прутков 3—16 мм, мощность электродвигателя 6—27 кВт.
В тех случаях, когда правка не требуется, арматурную сталь режут на ручных или специальных приводных станках.
Станок для резки арматурной стали, сортового проката и сварных сеток (рис. 10.12) имеет рабочий орган в виде подвижного 7 и неподвижного 8 ножей. Подвижный нож имеет привод, состоящий из электродвигателя 5, клиноременной передачи 4, двух пар зубчатых передач 6 и 3, эксцентрикового вала 2, шатуна 1 и кулисы 9. Арматура подается в пространство между неподвижным и подвижным ножами и разрезается при сближении ножей.
Используются также станки с гидравлическим приводом. В них, как правило, подвижный нож связан со штоком гидроцилиндра; рабочий ход ножа происходит в результате давления масла, подаваемого под поршень цилиндра, а возвратное движение — с помощью пружины. Для привода подвижного ножа станки снабжаются насосной станцией.
Рис. 10.12. Кинематическая схема станка для резки арматурной стали
Станки для гнутья арматуры имеют несколько конструкций. Процесс гнутья во всех станках имеет одну и ту же принципиальную схему (рис. 10.13). Стержень укладывается на вращающийся диск 2 между центральным пальцем 3 и гибочным роликом 4. При вращении диска стержень упирается в упорный ролик 1 и загибается роликом 4. Диск включается на обратное вращение, освобождает арматуру и возвращается в исходное положение. Привод станков осуществляется от электродвигателя. При этом используются клиноременные, зубчатые и червячные передачи.
Рис. 10.13. Схема гибки арматуры
Существуют станки, у которых все операции, за исключением установки и снятия арматуры, автоматизированы.
Основные параметры станков для гнутья арматурных стержней: наибольший диаметр изгибаемого стержня до 90 мм, частота вращения гибочного диска — 0,01—0,8 с-1, мощность электродвигателя 2,8— 7,0 кВт.